Processus de construction personnalisé pour bateau pneumatique rigide

1. Conception et préparation du moule

• Modélisation 3D : Courbes de coque et chambres de flottabilité tubulaires conçues en CAO

• Fabrication de moules : Moules femelles pour coques en fibre de verre, moules mâles sectionnels pour tubes

2. Fabrication de la coque

• Stratification du matériau : Alternance de nattes de fibre de verre et de résine (pose manuelle/infusion sous vide)

• Renforcement structurel : quilles et nervures métalliques intégrées dans des couches de FRP

3. Production de tubes

• Découpe du matériau : tissu PVC/Hypalon® haute résistance découpé au laser

• Soudage thermique : les soudeurs à haute fréquence créent des chambres hermétiques

4. Assemblage et tests

• Installation du tube : fixé mécaniquement à la coque avec des anneaux en D en acier inoxydable

• Test de pression : gonflé à 150 % de pression de fonctionnement pour une vérification des fuites pendant 24 heures

5. Contrôle qualité et certification

• Certification ISO : conforme à la norme ISO 6185-1 pour la résistance aux chocs

• Essais en mer : Manœuvrabilité et auto-drainage testés dans des conditions variées